1. 每天對加壓油缸關節軸承的潤滑情況進行了解。

2. 定期對液壓站密封連接進行加固，如(控制閥閥組， 油管，油缸)

3. 定期對液壓站壓力，溫度，泄漏點，進行查看。

4. 每個月對液壓站濾芯進行清洗更換。

5. 每月對加壓油缸的上缸蓋，和下缸蓋螺栓進行加 固。

6. 每周對油缸和管路進行排氣。

7. 每周對油缸蓄能器氮氣壓力檢測。

8. 每 6—12 個月更換液壓油。(投料調試完成后 1500 個小時后要求換油)

9. 每次長時間停機，讓有桿腔有 2MPa 為佳。

磨輥潤滑系統日常的維護

10. 定期對液壓站密封連接進行加固，如(油泵閥組， 油管，)

11. 定期對液壓站壓力，溫度，泄漏點，進行查看。

12. 每周對管路進行緊固

13. 每個月對液壓站濾芯和回油視窗進行清洗更換。

14. 每 6—12 個月更換液壓油。

立磨液壓系統污染防治

隨著水泥行業的大力發展,使用的立磨日益增多,立磨液 壓在日常維護保養中最重要的環節為系統污染防治,液壓系 統污染控制的基本目的是通過污染控制措施使系統油液的 污染度在系統內關鍵元件的污染承受度以內,以保證液壓系 統工作可靠性和元件的使用壽命.

一.污染來源

液壓系統油液的污染包括固體顆粒物,水份,空氣,化學物 質,微生物,靜電,熱能,磁場等.現立磨液壓系統污染主要為固 體顆粒物,空氣等,污染物主要來源于外界的侵入,系統內部生 存,系統內部有殘留等.

外界侵入:

在加新油時不使用濾油機加油至油箱,一般認為未使用的 新油一定很清潔的 , 但目前新出廠的油品的污染度為 NAS10-14 級均為合格產品,無法滿足系統的正常要求 NAS9 級,因此對清潔度不符合要求的新油在使用前必須進行過濾 凈化,加油時過濾濾芯可根據需求可選 3-10um.

在安裝管路沒有按規范操作.為防止在安裝過程中污染物 的外界侵入,在安裝前必須認真檢查所有管路材料要全部酸 洗磷化,保證管件內壁無氧化層和浮繡及其他污染物,并且為 密閉包裝,在安裝過程中,每個管件切口必須內外倒角,保證切 口無金屬屑留邊.在焊接管路前將每根管路切口清潔后方口 焊接,在焊接中為保證不重復污染,使用氬弧焊接或氬弧焊打 底電焊蓋面都可以.管路安裝完畢后要進行管路打循環清洗, 使沒被清理的污染物和在安裝過程中的再生污染從附著的 表面脫離并清理沖洗出來,為獲得最佳效果,應采用低粘度油 液并且盡可能提高流速和油溫,使得打循環清洗的油液在紊 流狀態下流過清洗管路,在立磨安裝現場可采用高齒潤滑的 低壓回路端接在加壓管路上用柴油或煤油打循環可獲得較 好的效果,打循環時間一般控制在 12 小時左右.

初次運行或檢修油缸后沒有及時排氣或排氣不盡,空氣和 油混在一起,由于立磨加壓系統的特殊性,無法通過油液將空 氣帶入油箱而一起聚在油缸的最高處很容易形式氣穴,氣穴 發生時除流動性能變壞,并伴有噪聲和振動外,當氣穴氣泡崩 潰時還產生較大的局部沖擊力,這個力使與油接觸的金屬疲 勞,當氣泡在絕熱壓縮時會出現局部高溫,使油變黑,并對金屬 和密封件產生化學腐蝕作用,液壓油品中混入空氣通過加壓 就會產生氣穴,氣穴是液體流動中的一種’癌癥’.

在正常維修時需拆卸閥件和管路接頭時,可適當放跑一些 油而防止外部污染物侵入,維修時更換的元件必須確認清潔 度達到要求方可安裝.

加壓油缸的防護罩損壞后,由于現場為高粉塵環境,油缸 防塵密封圈無法長時間防塵而損壞,粉塵會隨油缸回縮時帶 入缸內而造成污染和損壞油缸. 系統內部生成:

閥件,泵件,油缸在工作中,磨損,腐蝕,產生的顆粒物.

油液長期使用氧化分解產生的有害化學物.

系統內部原有殘留物,在元件加工和系統組裝過程中殘留 的金屬切屑,沙粘粒及清洗溶劑等.

對于系統內部生成的污染物只有更換油品來保證,一般新 備使用三個月更換一次以后,一般一年更換 2 次為佳.

二.污染的危害

油液污染直接影響液壓系統的工作可靠性和元件的使用壽命.國內外資料表明,液壓系統的故障大約有 70%以上是由 于油液污染引起的.

油液污染對液壓系統的危害主要有以下幾個方面.

1.元件的污染磨損

油液中的污染物引起元件各種形式的磨損.固體顆粒進入元 件運動副間隙內,對零件表面產生切屑磨損(附圖 1)或疲勞磨 損(附圖 2).高速液流中的固體顆粒對零件表面的沖擊引起沖 蝕磨損.

油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用. 此外,液壓系統油液中的空氣引起氣蝕,導致元件表面剝蝕和 破壞.

附圖 1